前言
垃圾焚烧产生的HCl、SO2等酸性气体是形成酸雨的主要元凶，而随着陈腐垃圾和厨余垃圾掺烧比例增加，入炉垃圾含硫、含氯量持续攀升，导致烟气酸性气体浓度“先天”偏高，传统脱酸工艺压力倍增。在部分地区“超低排放”已成硬指标的背景下，焚烧厂迫切需要一条降本增效的解决之道。本文聚焦半干法脱酸核心工艺，拆解痛点、剖析需求、落地解法，为行业提供可行解决方案。
应用需求分析
工艺机理
针对垃圾焚烧烟气中SO2、HCl两大关键酸性污染物，行业主要脱酸工艺分为干法、半干法、湿法三类。其中半干法脱酸凭借脱酸效率均衡、运维成本适中、无废水产生等优势，成为当前垃圾焚烧厂的首选工艺。
半干法脱酸的核心原理：将石灰浆经雾化盘高速雾化后，喷入半干反应塔与烟气充分接触，通过酸碱中和反应去除酸性气体。塔内反应可划分为两个关键阶段，效率差异显著：
01 快速干燥段
石灰浆雾化初期，液滴与烟气快速反应，脱酸效率极高，承担90%以上脱酸任务，但反应持续时间短，极易受烟气温度、湿度、流量等工况波动干扰；
02 干法反应段
石灰浆液滴干燥后进入固相反应，反应时间长，但脱酸效率偏低。
由此可见，稳定半干塔内温湿度、保障湿法反应段平衡，是提升脱酸效率、降低耗材消耗的关键。
应用需求
结合焚烧厂实际运维场景，当前半干法脱酸存在三大共性难题，直接制约达标稳定性与运营经济性：
01 石灰浆粗放投放
入炉垃圾成分复杂多变，烟气酸性污染物浓度波动范围大，缺乏原烟气实时监测手段时，极易出现两种极端情况：石灰浆投加不足导致瞬时超标；投加过量造成耗材浪费，进一步推高运营成本。
02 飞灰处置压力大
飞灰是垃圾焚烧主要二次污染物，因富含重金属与二噁英，属于 HW18 类危险废物，中国垃圾焚烧飞灰处理正从安全填埋逐步转向资源化处理，飞灰资源化处理带动着飞灰处理成本的上升，当前飞灰资源化行业平均处置费超1000元/吨，项目二次污染物处理压力增大。
03 忽视减温水的投用
在半干塔运行中多数厂区忽略了减温水的投用，仅靠石灰浆来进行脱酸和调节温度，在一定程度上，石灰浆承担了一部分减温水的作用，造成了石灰的浪费。
解决方案
设备选型
安装方式
安装点位：省煤器出口至半干塔入口烟道，原位对穿安装
设备选型：ETG – 01 – M SO2；ETG – 01 HCl+H2O
应用效益
01 工艺优化
打通监测数据与控制系统联动，实现石灰浆、减温水自动化精准投加，摆脱人工调控依赖，大幅降低运维人员操作负担，实现系统自动化运行；
02 稳定达标排放
掌握烟气污染物控制的主动权，精准控制烟气污染物浓度，能够实现SO2和HCl的稳定达标排放；
03 节能降耗
石灰浆单耗降低10%-15%，飞灰产生量减少20%，同步削减耗材成本与危废处置成本，大幅压低半干塔全周期运营费用。
优秀应用案例
